1 milion złotych. Taka była różnica między ofertą na realizację projektu hali z naszymi optymalizacjami, a inną ofertą na ten sam budynek według pierwotnych założeń. Wprowadzone przez nas zmiany „odchudziły” cały obiekt o 15 ton, bez jakichkolwiek strat na jakości, czy funkcjonalności dla inwestora. Gdy klienci przychodzą z gotowym projektem często zastanawiają się, czy można coś w nim zmienić, by obniżyć koszty, ale też nie tracić na funkcjonalności. Takie wątpliwości są naturalne – podjęcie decyzji o wydaniu tylu pieniędzy jest trudne.
Dlatego, by mieć absolutną pewność o zasadności wszystkich rozwiązań, nasi projektanci dokładnie sprawdzają projekt hali. Przeliczają i modelują konstrukcję od nowa, sprawdzając możliwość optymalizacji. Analizują, czy wszystko jest zaprojektowane poprawnie pod kątem ekonomicznym. Następnie przedstawiają wnioski i pomysły na zmiany, wraz z ich wpływem na jakość lub funkcjonalność obiektu.
Ale po kolei.
BARTEX to rodzinna firma założona w 1994 roku zajmująca się usługami szycia i pikowania. Firma zatrudnia prawie 250 pracowników. Produkty BARTEXu trafiają na 16 rynków na całym świecie. 7 lat temu przedsiębiorstwo postanowiło wybudować nową siedzibę – produkcyjno-magazynową halę przemysłową wraz z budynkiem biurowym.
Otrzymaliśmy zapytanie o usługę generalnego wykonawstwa. BARTEX miał już projekt hali przemysłowej o powierzchni 4 300 m2 i budynku biurowego o powierzchni 540 m2. Do tego plan zakładał utwardzenie terenu o powierzchni 2 300 m2.
Przeanalizowaliśmy dostarczony nam projekt. W naszej ocenie można było wprowadzić do niego wiele optymalizacji, które znacznie obniżyłyby koszt budowy. Przygotowaliśmy więc dwie oferty – pierwszą, budowy według dostarczonych założeń oraz drugą – budowy zakładającej nasze zmiany w projekcie wykonawczym. Po dokładnym przeanalizowaniu plusów i minusów obu opcji, BARTEX wybrał tę drugą. W zakresie prac znalazło się więc wykonanie projektu wykonawczego konstrukcji i wszystkich instalacji oraz aranżacji wnętrz, budowa hali i budynku socjalno-biurowego „pod klucz”, ułożenie nawierzchni z kostki betonowej, montaż ogrodzenia, zagospodarowanie terenów zielonych.
Hala zaprojektowana została na 4 300 m2. Miała składać się z dwóch części: produkcyjno-magazynowej, o powierzchni ponad 3 000 m2 i drugiej, trochę niższej, o powierzchni około 1000 m2, połączonych wspólną ścianą. Do tego miał powstać budynek socjalno-biurowy o powierzchni ponad 300 m2. Na pierwszy rzut oka było widać, że projekt został przygotowany przez osobę, która nie specjalizuje się w budownictwie przemysłowym. Cała konstrukcja była przewymiarowana.
Według projekcie zaplanowano technologie niedopasowane do obiektu. Elementy konstrukcji zostały obliczone z bardzo dużym zapasem nośności. Rysunki były bardzo ogólnikowe, obliczenia zdawkowe, nastawione na to, by konstrukcja była na pewno stabilna. W praktyce oznaczało to nadmiar betonu i stali, który był zupełnie niepotrzebny do wybudowania hali o takich gabarytach.
Posadowienie, czyli fundamenty hali zaprojektowano jako studnie betonowe. To dawny sposób na radzenie sobie z wysokim poziomem wód gruntowych – zamiast robić standardowe fundamenty w kształcie prostopadłościanów, kopano głębokie studnie betonowe, z których wypompowywano zbierającą się wodę, układało zbrojenia i zalewano betonem.
Wiązało się to oczywiście z użyciem dużo większej ilości tego betonu. W dodatku trudno takie fundamenty zaizolować i ocieplić ze względu na nieregularny kształt – to generuje dodatkowe koszty pracy robotników na budowie.
Samą konstrukcję zaprojektowano z profili walcowanych na gorąco. To profile ustandaryzowane, dostępne powszechnie w sprzedaży. Tak więc zarówno słupy, jak i dźwigary przewidziano z typowych profili, połączonych i pospawanych ze sobą.
To oczywiście nie jest błędem samym w sobie. Czasem projektuje się takie konstrukcje, ale trzeba je dobrze przemyśleć i musi być ku temu powód. Zdarza się, że można kupić takie profile w naprawdę dobrej cenie i faktycznie opłaca się docinanie, spawanie i montowanie ich ze sobą. W tym przypadku jednak takiej sytuacji nie było.
Dodatkowo budowa z typowych profili wymusza zużycie większej ilości stali, niż faktycznie potrzeba do wykonania stabilnej konstrukcji. Takie profile mają identyczny przekrój na całej swojej długości. Nie można ich dopasować odpowiednio do miejsca, w którym są używane. To oczywiście niepotrzebnie podnosi koszty.
Obudowę obiektu zaprojektowano z materiału, który obecnie nie jest już powszechnie stosowany w budownictwie przemysłowym. Hala miała zostać obłożona płytami warstwowymi z rdzeniem styropianowym. W tej samej technologii zaprojektowano dach.
Tak jak w przypadku profili walcowanych na gorąco – użycie płyt warstwowych na dachu samo w sobie też nie było błędem. Mogło jednak sprawiać znaczne problemy. Kąt nachylenia był dość duży – 10°. Na całości zaprojektowano klapy dymowe, które były częścią systemu oddymiania. W takim przypadku każda z takich klap będzie elementem trudnym do obrobienia – w płycie trzeba wyciąć dziurę, uszczelnić. Każda dziura staje się potencjalnym miejscem przecieku. Obróbka jest bardzo kosztowna – zabezpieczyć należy cały płat dachu – od klapy do kalenicy.
Przede wszystkim postanowiliśmy zmienić fundamenty zaprojektowane jako betonowe studnie. Hala była dość niska – 6 m – przy stosunkowo dużej rozpiętości – ponad 30 m. Taki typ konstrukcji pozwala zastosować ściągi fundamentowe. Zaproponowaliśmy więc fundamenty o zmniejszonych wymiarach, możliwie płytko posadowione, ale połączone długimi, skręcanymi prętami o przekroju 36 mm. Nie sięgnęliśmy dzięki temu poziomu wód gruntowych. To pozwoliło na ogromne oszczędności. Zamiast wykonywać gargantuiczne fundamenty rzędu 3,5 x 2,5 metra, mogliśmy zastąpić je stopami o przekroju 1,5 x 1,5 metra.
rysunek poglądowy ściągów fundamentowych
zdjęcia z montażu ściągów fundamentowych z placu budowy
W kwestii konstrukcji hali postawiliśmy na profile blachownicowe o zbieżnych przekrojach. To długie profile stalowe, których przekrój zmienia się na długości. Dzięki temu wymiary blachownic są dopasowane w każdym miejscu do wewnętrznych sił obciążeń. W pierwotnej wersji profile miały taki sam przekrój na całej długości – nie jest to optymalne ani potrzebne z punktu widzenia konstrukcyjnego i kosztowego.
z lewej rysunek profili walcowanych, z prawej profili blachownicowych o zbieżnych przekrojach
Obudowę z płyt warstwowych z rdzeniem styropianowym zamieniliśmy na płyty termoizolacyjne z pianki PIR. To droższy i lepszy materiał, ale dzięki temu, że zaoszczędziliśmy sporo na konstrukcji, nasza oferta i tak była bardziej atrakcyjna.
Pianka PIR ma niższy współczynnik przenikania ciepła, tak więc cieńsza jej warstwa pozwala na zachowanie takiej samej termiki, co grubsza warstwa styropianu. Jest bardziej odporna na uszkodzenia mechaniczne i wykazuje mniejszą nasiąkliwość. Co bardzo ważne – pianka PIR jest materiałem niezapalnym, w przeciwieństwie do łatwopalnego styropianu.
To zależy. Zawsze staramy się pokazać klientowi, że są takie możliwości. Nie zawsze jednak jest to opłacalne ze względów funkcjonalnych.
Weźmy pod uwagę wspomniany wyżej profil ze stali walcowanej na gorąco – belkę wysokości 60 cm. Kratownica, która może ją zastąpić będzie miała wysokość 1,5 m. W takim wypadku wysokość użytkowa hali, od posadzki do najniżej zawieszonego elementu konstrukcyjnego zmniejsza się prawie o metr. Decyzję musi podjąć klient. Na pierwszy rzut oka wydaje się to niekorzystne. Często wystarczy jednak choćby zmienić układ regałów, które można ustawić pomiędzy kratownicami. Wtedy może okazać się, że tak czy inaczej ilość miejsc paletowych się nie zmniejsza. Optymalizacja zaczyna się opłacać.
Zazwyczaj, gdy inwestorzy decydują się na proponowane przez nas zmiany, budowę zaczynamy z lekkim opóźnieniem. Wiąże się to z koniecznością przygotowania projektów wykonawczych. Zazwyczaj trwa to od 3 do 6 tygodni. Z drugiej strony to, że sami przygotowujemy projekty wykonawcze do realizacji, ułatwia i w rezultacie usprawnia nam całą budowę. Opóźnienie przy rozpoczęciu budowy jest więc nadrabiane z nawiązką. Harmonogram się przesuwa, ale termin oddania hali już nie.
W przypadku budowy hali dla BARTEX’u, ze względu na konieczność wykonania wielu prac ziemnych, na teren budowy weszliśmy już w ciągu dwóch tygodni od podpisania umowy. W czasie wykonywania tych prac powstawały projekty wykonawcze według zmienionych założeń. Optymalizacje w fundamentach i konstrukcji hali nie wymagały też konieczności wydania ponownego pozwolenia na budowę. Nawet pozornie znaczna zmiana technologii wykonania konstrukcji obiektu nie powoduje dodatkowego procesu formalnego. Ze zmianami musi jednak zgodzić się pierwotny architekt hali. Tutaj nie było problemu, tym bardziej, że w takim przypadku to nasz projektant przejmuje 100% odpowiedzialności prawnej za ten projekt.
Zaproponowane przez nas zmiany konstrukcyjne oczywiście nie wpłynęły w żaden negatywny sposób na funkcjonowanie hali. Jednocześnie dzięki temu, że przeanalizowaliśmy dostarczony projekt, zastanowiliśmy się nad zmianami, żeby budynek został zbudowany w sposób optymalny, ekonomiczny i racjonalny, inwestor zaoszczędził około miliona złotych.
Sama konstrukcja hali, którą opracowaliśmy była około 15 ton lżejsza od pierwotnie zakładanej. Koszty zaoszczędzonej stali to około 150 000 zł. Do tego należy dodać znacznie „odchudzone” fundamenty. Nowa propozycja ograniczała również zakres wykonywanych prac. To pozwoliło zaoszczędzić najwięcej – 600 000 zł. Należy też uwzględnić oszczędności na etapie eksploatacji hali. Zastosowanie płyt termoizolacyjnych PIR znacznie wpłynęło na obniżenie kosztów ogrzewania budynku. Dlaczego więc mówimy o okrągłym milionie? Taka była różnica w wysokościach ofert na budowę hali, między naszą propozycją, a kolejną ofertą w konkursie.
Specjalizujemy się w projektowaniu i budowie obiektów przemysłowych. Nasi projektanci świetnie znają się na halach. Śledzą nowości z branży, znają trendy, mają większą wiedzę w tym zakresie, niż architekci zajmujący się na co dzień innymi typami budynków.
Dzięki temu jesteśmy bardziej konkurencyjni przy projektowaniu hal przemysłowych. Wiemy jak optymalizować takie projekty, jak wykonywać obliczenia i jakie technologie wykorzystywać. Bierzemy na siebie odpowiedzialność za jakość wybudowanych obiektów, które mimo optymalizacji, nie tracą na funkcjonalności.
Zmiany w naszym projekcie, które zaproponowali inżynierowie z C&S CONSTRUCTION pozwoliły zaoszczędzić w sumie około milion złotych. Między innymi to pomogło nam podjąć decyzję o wybudowaniu biura w wyższym standardzie niż pierwotnie planowaliśmy. Zaoszczędziliśmy pieniądze, wykończyliśmy biuro bardziej nowocześnie, a z samą halą, przez 5 lat użytkowania, nie mamy żadnych problemów.
Współpraca układała nam się wzorowo – inżynierowie zawsze byli otwarci na nasze sugestie, cierpliwie odpowiadali na wszystkie pytania. Weryfikowali nasze pomysły, przedstawiali ich zalety i koszty. Pełen profesjonalizm i jednocześnie takie ludzkie podejście. Na każdym etapie budowy czuliśmy wsparcie ze strony C&S Construction, naprawdę opłacało się im zaufać, pozwolić na zmiany i powierzyć budowę.
– Anna Buganik
właścicielka firmy BARTEX
Każdorazowa zmiana konstrukcji hali jest w całości uzgadniana z klientem. Nie może być tu mowy o jakimkolwiek zaskoczeniu. Wszystko omawiamy na etapie wypracowywania umowy tak, by inwestor mógł świadomie podjąć decyzję, czy chcą skorzystać z optymalizacji, czy nie. W przypadku hali BARTEX’u, zaproponowana przez naszego projektanta konstrukcja została zaprojektowana tak, by obniżyć koszty samej budowy oraz późniejszej eksploatacji. Jednocześnie znacznie wpłynęliśmy na obniżenie kosztów budowy i późniejszej eksploatacji.
Jeśli również zastanawiasz się, czy projekt Twojej hali można zoptymalizować tak, by zmniejszyć koszty budowy albo eksploatacji – skontaktuj się z nami.
Jeśli masz pytania dotyczące budowy hali przemysłowej, skontaktuj się z nami.
KONTAKTJeśli chcesz sprawdzić cenę swojego nowego obiektu – napisz do nas.
Szybka wycenaJeśli na tym etapie masz pytania – skontaktuj się bezpośrednio z jednym z naszych inżynierów
734 000 685
Piotr Kowalski
Kierownik sprzedaży
1 milion złotych. Taka była różnica między ofertą na realizację projektu hali z naszymi optymalizacjami, a inną ofertą na ten sam budynek według pierwotnych założeń. Wprowadzone przez nas zmiany „odchudziły” cały obiekt o 15 ton, bez jakichkolwiek strat na jakości, czy funkcjonalności dla inwestora.
